Pasos de un Lean Management con éxito

         El lean management es, en la actualidad, el enfoque de gestión de los procesos de una empresa que puede considerarse más eficiente y avanzado, como ha podido comprobarse sobradamente por los éxitos de las empresas que lo aplican. Sin embargo, su correcta implantación no es sencilla y, de ahí que todavía no sean muchas las empresas que lo hayan adoptado con éxito.

 

 

 

         Además de requerirse una organización correcta y flexible, una firme decisión de implantarlo, una gran apertura mental y una cultura de hacer las cosas bien en la línea de la calidad total, la implantación efectiva del lean management requiere una metodología muy bien elaborada y aplicada.
         El lean management no es sólo un conjunto de técnicas que pueden aplicarse a discreción y de forma independiente, como erróneamente se ha pretendido con frecuencia. Así por ejemplo, la implantación de un layout basado en células flexibles, no sirve de gran cosa, si no es en un contexto de una implantación en flujo regular y constante de TODAS las actividades de un producto.

A continuación se describen las etapas desde la preparación inicial a la mejora continua :

Fase 0 – Adoptar el paradigma lean. Común con la hoja de ruta de la transición lean al nivel de empresa.	0-1. Construir la visión (algunos directivos senior). 0-2. Establecer la necesidad. 0-3. Adoptar el pensamiento lean (todos los líderes claves). 0-4. Comprometerse (primer ejecutivo y su superior corporitavo, si lo hay). 0-5. Conseguir la adopción por los directivos senior.
Fase 1 – Preparar. Se fija la estrategia, se crea el equipo de apoyo y se fijan las responsabilidades.	1-1. Vinculación con el conjunto de la empresa. (con cada area realcionada). 1-2. Crear un equipo operativo para la implantación del lean. 1-3. Estrategia de implantación (oportunidades de mejora y ventajas compet.) 1-4. Plan dirigido a los trabajadores (explicación y justificación). 1-5. Analizar los temas culturales específicos (de la organización). 1-6. Formar a las personas clave. 1-7. Objetivos (con métrica vinculadas a los objetivos de la empresa).
Fase 2 – Definir el valor. Para el cliente de la actividad	2.1. Amplitud de la implantación inicial (un proceso o una parte de él) 2.2. Definir al cliente. 2.3. Definir el valor para el cliente final.
Fase 3 – Identificar la cadena de valor. Cconocer cuando y donde se añade valor para identificar desperdicios.	3.1. Registrar la actual cadena de valor (pasos y sus métricas). 3.2. Dibujar los flujos de producto y de información (tiempos y distancias). 3.3. Movimientos de los trabajadores (secuencia, tiempos y distancias). 3.4. Movimientos de herramientas(secuencia, tiempos y distancias). 3.5. Recopilar datos de base (costes, tiempos, calidad).
Fase 4 – Diseñar el sistema de producción. Diseño global, teniendo en cuenta que habrá distintas fases de implementación.	4.1. Desarrollar la cadena de valor futura. 4.2. Definir el tak time. 4.3. Revisar las decisiones de fabricar o comprar. 4.4. Planificar una nueva disposición. 4.5. Incorporar a los proveedores. 4.6. Diseñar sistemas visulaes de control. 4.7. Estimar y justificar costes. 4.8. Planificar el sistema de mantenimiento (TPM)
Fase 5 – Implementar el flujo (la producción basada en el flujo). Cambio de la produción en colas a la producción en celdas.	5.1. Estandarizar. 5.2. Establecer procedimientos de control de errores. 5.3. Control del proceso (relación entre media, varación y tolerancia). 5.4. Implementar la gestión del mantenimiento productivo total (TPM) 5.5. Implementar autoinspección (entrenamiento, disciplina y diseño). 5.6. Eliminar/reducir desperdicios. 5.7. Entrenamiento transversal de la mano de obra (polivalencia). 5.8. Reducicir el tiempo de puesta en marcha (sobre todo a máquina parada) 5.9. Implementar las celdas. 5.10.Implementar los controles visuales.
Fase 6 – Implementar el sistema pull total. Ligar procesos, operaciones, celdas y proveedores en un sistema pull.	6.1. Seleccionar un sistema de control de la producción. 6.2. Luchar por el flujo de unidades individuales. 6.3. Nivelar y balancear el flujo de producción (de acuerdo a la demanda). 6.4. Conectar con los proveedores. 6.5. Disminuir los stocks existentes (lentamente). 6.6. Reasignación de los empleados (empleados entrenados en nuevas areas). 6.7. Resituar o vender activos (que hayan devenido innecesarios).
Fase 7 – Perseguir la perfección. Implantación de la mejora continua.	7.1. Desarrollo de los equipos de trabajo. 7.2. Optimización de la calidad (six sigma). 7.3. Institucionalizar las 5S 7.4. Eventos kaizen (mapa de proceso, análisis, brainstorming). 7.5. Remover barreras (políticas heredadas, procedimientos, sist. informátic) 7.6. Extender el TPM (Total Productive Maintenance). 7.7. Evaluar frente a las métricas objetivo. 7.8. Evaluar el progreso (utilizando las matrices de madurez lean).

Realizar estas fases correctamente nos llevará a implantar un lean management con éxito.