Claves de éxito de un proyecto Lean Manufacturing

     Cada vez hay más empresas que implantan el modelo Lean en España. Son de distintos sectores: industria, turismo, sanidad…. Los resultados documentados son espectaculares, lo que anima a más empresas a iniciarse en el mundo Lean. Sin embargo, sólo el 5% de las empresas lo implantan con éxito.

     Para que un proyecto de lean manufacturing triunfe, deben darse unas condiciones esenciales, entre otras:

• Tener muy claros los objetivos. El enfoque lean trata de ajustar la producción a la demanda, flexibilizar los procesos y dar una mayor capacidad de respuesta ante los imprevistos. Para ello, se busca eliminar las actividades que no aportan valor añadido, evitar los desperdicios, y buscar la satisfacción del cliente.
• Desarrollar una implantación coherente y ordenada. El plan de acciones debe incluir: selección del equipo de trabajo, formación al equipo, identificación de oportunidades de mejora, definición de acciones, aplicación de las técnicas lean adecuadas, y una vez comprobada su eficacia hacer la extensión al resto de áreas.
• Disponer de una dirección comprometida con el proyecto. La introducción del nuevo sistema supondrá cambios en la organización. Sin el apoyo de la dirección, será muy difícil llegar al final sin que algunas decisiones se tambaleen.
• Conocimiento de la filosofía y de las técnicas a aplicar. La formación sobre conceptos como flujo de valor y enfoque pull de la producción es fundamental para las personas que van a integrarse en el proyecto.
• Disponer de las figuras adecuadas (líder, facilitador y un equipo de trabajo multidisciplinar). Es indispensable que el líder del proyecto tenga gran conocimiento de la filosofía Lean, así como la capacidad para entender la situación actual, y visualizar la situación futura. De este modo, junto con el equipo, podrán detectar los puntos débiles de los procesos, desarrollar un plan de ruta y priorizar las técnicas a aplicar. Asimismo, es importante que la figura del facilitador corresponda a una persona dentro de la organización con “poder” suficiente para asegurar que se aplican los cambios propuestos.
• Es recomendable escoger un área o familia de productos piloto donde desarrollar la implantación, para su posterior expansión al resto.
• Trabajar en la ejecución correcta de las acciones derivadas de las oportunidades de mejora detectadas. Esto significa trabajar en el terreno y no solo en la parte de diagnóstico (la teoría).

     Considerar este sistema de implantación en la empresa es uno de los puntos a tener en cuanta en el plan estratégico de cualquier empresa en la actualidad.

Disminuir costos y desperdicios en nuestra empresa

           La competencia global obliga a la empresa a ser mucho más eficientes para poder competir, el generar productos con mayor valor agregado y ser competitivos, es de trascendental importancia en el mundo de los negocios. La reducción de costos y desperdicios se vuelve un elemento crítico a atacar en las organizaciones que buscan permanecer y seguir a la vanguardia.

Desperdicio es cualquier ineficiencia en el uso de equipo, material, trabajo, o capital. Incluye la incidencia de material perdido y la ejecución de trabajo innecesario, lo que origina costos adiciones y no agrega valor al producto. El originar costos y no generar valor, es el fundamento del concepto de desperdicio.

Una de las herramientas con mayor éxito para la disminución de desperdicios es Lean Manufacturig, que es filosofía de mejoramiento de procesos que utiliza métodos y sistemas para mejorar el ambiente de trabajo, los procesos y el desempeño del negocio, creando en consecuencia clientes satisfechos. Su principal enfoque es la identificación y eliminación de actividades que no agregan valor en el diseño, la producción, la cadena de suministro y la relación con los clientes

En Lean Manufacturing, desperdicio es cualquier elemento dentro del proceso de producción (incluyendo áreas de servicio y administrativa) que añade costo sin añadir valor al producto, para Lean Manufacturing el desperdicio:

·         Cuesta dinero $

·         Consume tiempo para realizar el producto y entregarlo a tiempo

·         Disminuye la productividad consumiendo más recursos

·         Incrementa nuestros costos, sin generar ningún valor ni beneficio y menoscaba nuestra competitividad en el mercado

Los desperdicios para la Lean Manufacturing, se clasifican de acuerdo a su origen, pero se pueden ver reflejados en el proceso de producción. Estos desperdicios puede deberse a la manufactura de materiales, el entrenamiento, el diseño, el suministro de materiales, la planeación.

Los tipos de desperdicios:

Sobreproducción. Se produce una cantidad más grande de la requerida o se produce antes de tiempo. Incluye: desperdicios de materiales, horas de trabajo o uso de equipo. Produce inventarios de productos sin terminar

Tiempo de espera. Tiempos muertos por falta de sincronización, falta de materiales, líneas mal balanceadas, mala programación de producción, mantenimiento deficiente, cuellos de botella

Transporte. Movimiento innecesario o mal proyectado de material, incluyendo el del proveedor. Excesivo manipuleo, Uso de equipo inadecuado, Recorridos excesivos de materiales, Almacenamiento temporal de material. Se pierden horas de trabajo, energía, espacio y de material durante el transporte. También incluye el movimiento innecesario de personal e información

Procesamiento. Se realiza trabajo innecesario y que no es parte normal del proceso y en donde el cliente no esta dispuesto a pagar. Estas podrías consistir en: verificaciones innecesarias, inspecciones, firmas innecesarias. Pueden ser derivadas de la mala planeación, programación y control de la producción o por falta de la aplicación de tecnología (falta de conocimiento del proceso ‘know how’ maquinaria, equipo, herramental, sistemas de cómputo)

Inventario. Es la acumulación de productos o materiales en cualquier parte del proceso, es un inventario “stock”. El inventario genera otras formas de desperdicio tales como tiempo de espera, re-trabajos, fallas y transporte, conduce a pérdidas de material (por deterioro, condiciones inadecuadas, robo, vandalismo) y pérdidas monetarias por capital sin uso. El inventario es el resultante de falta de planeación y desconocimiento de las cantidades necesarias.

Movimiento. Movimientos innecesarios o ineficientes realizados por los trabajadores. Involucra uso inadecuado de equipo, métodos de trabajo poco efectivos, por falta de estudios de trabajo. También se puede considerar el movimiento no necesario de maquinaria

Producción de productos defectuosos. El producto final no cumple los requerimientos de calidad. Podría conducir a re-trabajos. Debido a diseños y especificaciones pobres, carencia de planeación y control, falta de coherencia entre el diseño y la producción.

Para atacar todos estos desperdicios, Lean Manufacturing utiliza como herramientas básicas las siguientes:

·         5’s

·         Just in time

·         Sistema Pull

·         Celulas de manufactura

·         Control visual

·         Kanban

·         TPM (mantenimiento productivo total)

·         Productividad total efectiva de los equipos (PTEE)

·         Producción Nivelada (Heijunka)

·         Verificación de proceso (Jidoka)

·         Dispositivos para prevenir errores (Poka Yoke)

·         Indicador Visual (Andon)

·         Cambio rápido de modelo (SMED)

·         Mejora continua (Kaizen)

Aprender a utilizar correctamente estas herramientas nos llevará al éxito en nuestro proceso de disminución de costos y desperdicios.

Pasos de un Lean Management con éxito

         El lean management es, en la actualidad, el enfoque de gestión de los procesos de una empresa que puede considerarse más eficiente y avanzado, como ha podido comprobarse sobradamente por los éxitos de las empresas que lo aplican. Sin embargo, su correcta implantación no es sencilla y, de ahí que todavía no sean muchas las empresas que lo hayan adoptado con éxito.

 

 

 

         Además de requerirse una organización correcta y flexible, una firme decisión de implantarlo, una gran apertura mental y una cultura de hacer las cosas bien en la línea de la calidad total, la implantación efectiva del lean management requiere una metodología muy bien elaborada y aplicada.
         El lean management no es sólo un conjunto de técnicas que pueden aplicarse a discreción y de forma independiente, como erróneamente se ha pretendido con frecuencia. Así por ejemplo, la implantación de un layout basado en células flexibles, no sirve de gran cosa, si no es en un contexto de una implantación en flujo regular y constante de TODAS las actividades de un producto.

A continuación se describen las etapas desde la preparación inicial a la mejora continua :

Fase 0 – Adoptar el paradigma lean. Común con la hoja de ruta de la transición lean al nivel de empresa.	0-1. Construir la visión (algunos directivos senior). 0-2. Establecer la necesidad. 0-3. Adoptar el pensamiento lean (todos los líderes claves). 0-4. Comprometerse (primer ejecutivo y su superior corporitavo, si lo hay). 0-5. Conseguir la adopción por los directivos senior.
Fase 1 – Preparar. Se fija la estrategia, se crea el equipo de apoyo y se fijan las responsabilidades.	1-1. Vinculación con el conjunto de la empresa. (con cada area realcionada). 1-2. Crear un equipo operativo para la implantación del lean. 1-3. Estrategia de implantación (oportunidades de mejora y ventajas compet.) 1-4. Plan dirigido a los trabajadores (explicación y justificación). 1-5. Analizar los temas culturales específicos (de la organización). 1-6. Formar a las personas clave. 1-7. Objetivos (con métrica vinculadas a los objetivos de la empresa).
Fase 2 – Definir el valor. Para el cliente de la actividad	2.1. Amplitud de la implantación inicial (un proceso o una parte de él) 2.2. Definir al cliente. 2.3. Definir el valor para el cliente final.
Fase 3 – Identificar la cadena de valor. Cconocer cuando y donde se añade valor para identificar desperdicios.	3.1. Registrar la actual cadena de valor (pasos y sus métricas). 3.2. Dibujar los flujos de producto y de información (tiempos y distancias). 3.3. Movimientos de los trabajadores (secuencia, tiempos y distancias). 3.4. Movimientos de herramientas(secuencia, tiempos y distancias). 3.5. Recopilar datos de base (costes, tiempos, calidad).
Fase 4 – Diseñar el sistema de producción. Diseño global, teniendo en cuenta que habrá distintas fases de implementación.	4.1. Desarrollar la cadena de valor futura. 4.2. Definir el tak time. 4.3. Revisar las decisiones de fabricar o comprar. 4.4. Planificar una nueva disposición. 4.5. Incorporar a los proveedores. 4.6. Diseñar sistemas visulaes de control. 4.7. Estimar y justificar costes. 4.8. Planificar el sistema de mantenimiento (TPM)
Fase 5 – Implementar el flujo (la producción basada en el flujo). Cambio de la produción en colas a la producción en celdas.	5.1. Estandarizar. 5.2. Establecer procedimientos de control de errores. 5.3. Control del proceso (relación entre media, varación y tolerancia). 5.4. Implementar la gestión del mantenimiento productivo total (TPM) 5.5. Implementar autoinspección (entrenamiento, disciplina y diseño). 5.6. Eliminar/reducir desperdicios. 5.7. Entrenamiento transversal de la mano de obra (polivalencia). 5.8. Reducicir el tiempo de puesta en marcha (sobre todo a máquina parada) 5.9. Implementar las celdas. 5.10.Implementar los controles visuales.
Fase 6 – Implementar el sistema pull total. Ligar procesos, operaciones, celdas y proveedores en un sistema pull.	6.1. Seleccionar un sistema de control de la producción. 6.2. Luchar por el flujo de unidades individuales. 6.3. Nivelar y balancear el flujo de producción (de acuerdo a la demanda). 6.4. Conectar con los proveedores. 6.5. Disminuir los stocks existentes (lentamente). 6.6. Reasignación de los empleados (empleados entrenados en nuevas areas). 6.7. Resituar o vender activos (que hayan devenido innecesarios).
Fase 7 – Perseguir la perfección. Implantación de la mejora continua.	7.1. Desarrollo de los equipos de trabajo. 7.2. Optimización de la calidad (six sigma). 7.3. Institucionalizar las 5S 7.4. Eventos kaizen (mapa de proceso, análisis, brainstorming). 7.5. Remover barreras (políticas heredadas, procedimientos, sist. informátic) 7.6. Extender el TPM (Total Productive Maintenance). 7.7. Evaluar frente a las métricas objetivo. 7.8. Evaluar el progreso (utilizando las matrices de madurez lean).

Realizar estas fases correctamente nos llevará a implantar un lean management con éxito.

Como lanzar nuestra startup con éxito. Método Lean Startup.

Estamos en una época en la que lanzar un startup esta de moda.

Lanzar una nueva empresa, bien sea una Startup tecnológica, un pequeño negocio o una iniciativa emprendedora dentro de una compañía ha sido siempre una propuesta de resultados impredecibles. Siguiendo la fórmula de las últimas décadas, comenzabas escribiendo un Business Plan, buscabas financiación, montabas un equipo, introducías un producto, y comenzabas a vender con mucho trabajo. Y en alguna secuencia de estos eventos, probablemente sufrías un revés fatal.

Recientemente está emergiendo una fuerza que defiende que se puede hacer menos arriesgado el comienzo de cualquier empresa Es una metodología llamada Lean Startup que favorece la experimentación sobre la planificación, que tiene en cuenta el feedback del cliente sobre la intuición, que gira sobre el diseño de un plan iterativo y que defiende que el diseño es lo que viene antes de todo.Aunque estas metodologías solo tienen un par de años, el concepto de Proyecto Mínimo Viable y el de Pivotar ha calado rápidamente en las raíces de las Startups del mundo.

 

Tras décadas viendo cientos de startups, Steve Blank dice que ha aprendido al menos estas tres cosas:

1. Los Planes de Negocio raramente sobreviven al primer contacto con los clientes. Tal y como decía Mike Tyson “todo el mundo tienen un plan hasta que llega el primer puñetazo en la boca”
2. Nadie, salvo los Venture Capital y los Planes Quinquenales de la Unión Soviética, requiere 5 años para planificar las incertidumbres. Estos planes eran generalmente ficción y soñar que se iban a sacar hacia delante era casi siempre una pérdida de tiempo.
3. Las Startups no son pequeñas versiones de grandes compañías y no despliegan grandes master plans. Lo que sucede es que van rápidamente de fracaso en fracaso, adaptándose e iterando o mejorando desde su idea inicial a medida que van aprendiendo de los clientes.

Las Startups no están ejecutando su modelo de negocio, están buscándolo. Esta distinción principalmente es el corazón del Lean Startup. La definición de startup sería “una organización temporal diseñada para buscar un modelo de negocio repetible y escalable”.

 

El modo sigilo pierde popularidad.

Los métodos Lean están cambiando el lenguaje de las startups y su modus operandi. Durante el periodo de las .com, las startups operaban en modo “sigilo” para impedir despertar interés en la competencia, exponiendo los prototipos a los clientes cuando ya tenían la “beta”. La metodología Lean Startup hace que estos conceptos sean obsoletos porque mantiene la teoría de que en la mayoría de las industrias el feedback de los clientes importa más que el mantener el secreto de la propuesta de valor.

El método Lean tiene tres principios:

1- Los emprendedores han llegado a aceptar que todo lo que tienen es una serie de supuestos o hipótesis no testadas. En lugar de escribir un Plan de Negocio, los fundadores deben hacer el canvas y poner ahí todo lo que piensan. En esencia es una herramienta que nos permite ver cómo una empresa crea valor para ellos y para sus clientes

2- Sal fuera del edificio y acércate a tus clientes y utiliza el customer development para validar las hipótesis. Sal a la calle y entrevista a tus compradores, a tus partners a todos los elementos del business model, incluido las funcionalidades, precio, canales de distribución… la diferencia es la agilidad y la rapidez. Las nuevas empresas siempre construyen el producto mínimo viable para provocar la respuesta de cliente. Cuando tienen todos los inputs de los clientes, revisan su propuesta y empieza el ciclo de nuevo, testando y rediseñando las ofertas y haciendo pequeños ajustes (iteraciones) o si los cambios son más grandes y sustanciosos los denominamos pivotes.

3- Lean Startup práctica el llamado desarrollo Ágil, originariamente procedente de la industria del software. Ágil development trabaja mano a mano con customer development. En contraposición con los ciclos largos de desarrollo de productos que presuponían el conocimiento de los problemas de los clientes y sus necesidades, el desarrollo ágil elimina la pérdida de tiempo y recursos desarrollando el producto de forma iterativa e incremental. Es el proceso por el cual las startups crean el prototipo mínimo viable para empezar a testar.